近日，由公司承建的太平嶺核電項目3號機組ASG1110BA水池池壁模塊吊裝成功，標志著ASG水池模塊化吊裝技術首次應用為3號機組后續施工工作奠定堅實基礎。

本次吊裝的模塊總重約100噸，體型龐大，就位空間緊湊，精度要求極高。為確保吊裝一次就位，項目團隊充分運用數字化技術，通過三維動畫構建高精度數字模型，從運輸、起吊、空中轉向等完整路徑，進行多次模擬演練，提前識別風險點，多次組織計算評估并反復優化，保障了吊裝過程精準、平穩、高效。

水池建造階段，項目積極推行模塊化先貼法施工，將傳統需在現場進行的焊接作業，轉移至車間進行子模塊焊接預制，并統一運送到現場進行拼裝，顯著改善了焊接作業環境;降低了施工安全風險與人員勞動強度，同時使質量管控更加直觀高效。

同時，此次水池預制與拼裝過程中創新采用TIG自動焊接技術，依托“雙人雙面打底+TIG自動焊填充蓋面”組合工藝，自動焊RT一次合格率可達98.78%。在提升焊接質量穩定性的同時，有效控制了結構變形，為模塊的整體精度提供了可靠保障。

此次吊裝任務的圓滿完成，展現了太平嶺核電項目在復雜工程中融合精益管理、工藝創新與數字化應用的系統能力，項目團隊通過模塊化施工等一系列舉措，不僅攻克了ASG水箱施工中的難題，也為行業提供了有益經驗。

下一步，項目將繼續堅持高標準、嚴要求，不斷優化整體吊裝技術，穩步推進各項建設工作，全力打造核電建設新標桿，為國家能源安全筑牢堅實屏障。

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