2025年10月18日上午，陸豐核電5號機組建設現場傳來捷報。8時15分，直徑51米、高13.202米、總吊重261.8噸的外安全殼穹頂鋼模板整體模塊在SCC20000A/2000噸履帶起重機的作業下緩緩起鉤;9時49分，模塊精準就位，全程僅用時94分鐘，實現了安全、質量、進度的全面受控。此次吊裝圓滿成功，標志著中廣核首次在“華龍一號”堆型上完成外穹頂鋼模板整體模塊化吊裝，為5號機組后續安全殼打壓試驗和核島安裝施工創造了決定性條件。

首創工藝實現技術突破

此次吊裝的外穹頂模塊采用雙曲面殼體結構，自重222.7噸，是中廣核“華龍一號”堆型迄今最大的外穹頂鋼模板。施工管理團隊在國內首次采用“免拆鋼模板+雙曲面殼體”整體模塊化方案，將傳統50余米高空散拼作業徹底轉為“地面拼裝+整體吊裝”，一舉取消89次高空吊次，徹底規避了受限空間作業風險，大幅降低了惡劣天氣與交叉作業影響。

通過焊接數字化管理、鋼模板精細化監測、BIM+三維掃描逆向校核等先進技術，團隊實現了對5毫米薄板雙曲面成型模板單元的毫米級變形控制，確保穹頂整體尺寸一次驗收合格率100%，模塊中心偏差不超過2毫米、水平度不超過1毫米。

系統協同推進高效建造

在配套設施方面，ASP水箱同步采用模塊化預制技術，通過專用胎架、運輸工裝及內部支撐系統，提前完成埋件施工，為穹頂鋼模板吊裝提供了“零誤差”承載平臺。施工管理團隊優化施工邏輯，統籌推進主體結構與配套設施協同作業，實現“零等待”工序銜接，保障了吊裝全過程的安全可控。

精益建造驅動降本增效

通過資源優化，陸豐核電5、6號機組不銹鋼模塊化比例達45.8%，核級焊工數量減少37%，全要素生產率顯著提升。施工管理團隊整合60余項先進建造技術，依托“金點子”精益提案持續微創新，實現了安質環、進度、成本的“三大平衡”。

安全質量全程精準受控

本次吊裝采用2000噸級履帶吊配合激光靶標動態引導系統，歷經起鉤、變幅、懸停、回轉、帶載行走、精準調整六大關鍵步驟。項目團隊提前識別大風、設備故障等8項重大風險，編制專項應急預案，設置三級風速監測點，實時調整吊裝參數，確保了“零缺陷”一次就位。

此次吊裝成功是陸豐核電深入踐行“嚴慎細實”工作作風的又一里程碑。下一階段，施工管理團隊將繼續恪守嚴謹作風，統籌推進“更大范圍、更高效益、更快節奏”的模塊化施工，奮力實現“華龍一號一臺比一臺好”的目標，為我國核電工程技術創新與產業升級貢獻“陸豐樣板”。