近日，三澳核電 2 號機組主管道最后一個見證件焊口順利通過檢驗，標志著該機組主管道自動焊工作圓滿收官，同時也標志著集團自主研發的主管道國產化焊機及配套工藝在國內單機組首次實現全面成功應用，焊接一次合格率高達100%。

該國產化焊機及其配套工藝的成套技術由公司產品研發中心開發。2021 年，產品研發中心與工程公司強強聯合，依托在20余臺核電機組主管道窄間隙自動焊施工中所積累的豐富經驗，以集團 “打造新質生產力” 的前瞻性戰略為指引，精心統籌規劃，開啟了主管道國產化焊接設備和配套工藝的研發之旅。研發過程中，團隊進行了持續的裝備設計優化、設備調試、工藝研發，開展了大量性能模擬試驗和現場焊接工藝評定工作。最終，于2024年9月6日成功在三澳核電 2 號機組主管道開啟現場焊接作業。

為確保國產化焊機及配套工藝首次全面應用實現安全、可靠、優質、有序的圓滿成功，公司產品研發中心踐行“嚴慎細實”的工作作風，特組建黨員攻堅隊，與蒼南公司、工程公司團隊緊密協作，提供全過程駐場服務。團隊多維度發力，涵蓋裝備保障、工藝支持、人員協作等方面，全力護航主管道焊接施工質量。歷經125天緊張有序的施工，最終獲得2號機組主管道焊縫檢驗一次合格率100%的“滿分佳績”。

此次集團自主研發的主管道國產化焊機及配套高純氬保護焊接工藝在三澳核電2 號機組的成功應用，是國產化智能焊接技術推動核電智能制造創新發展的一個重要標志：該成套裝備技術成功打破了進口裝備的技術壟斷，全自主化的窄間隙焊機頭、智能閉環控制系統、遙操作及熔池監控等技術，在空間限制、精密傳動、AVC智能跟蹤及輸出精度等關鍵性能上實現了全面超越，更使集團核電建設的關鍵先進建造技術實現了自主可控;創新全氬保護焊工藝，突破原氦氬工藝，不僅在焊縫關鍵打底質量上實現提升，大大降低了因采用昂貴氦氣的施工成本;該技術在國內的首次全面應用展現出了強大的示范效應，全面驗證了自主化設備及工藝的可靠性，為后續華龍一號機組的批量應用奠定了堅實的技術基礎和施工經驗。

展望未來，公司將秉持篤行不怠、奮楫爭先的精神，致力于通過多技術融合的智能化解決方案，為能源設施建設、生產、運維的高質量發展注入源源不斷的強勁動力。