4月28日，田灣核電7號機組反應堆廠房安全殼鋼襯里筒體焊接射線檢測一次合格率100%，這是我國自主研發的激光智能跟蹤MAG焊技術在繼華龍一號核電工程實施后的又一次成功應用，至此，該項技術已經在國內核電建造中實現超過3000米的穩定焊接，標志著我國核電關鍵核心建造的又一項技術成功實現自主化和產業化，為我國核工業高質量發展和核電“走出去”提供有力保障。

焊接現場

針對核電站安全殼鋼襯里的結構特點、建造要求，中核華興攜手清華大學共同組成科技團隊自主研發了激光智能跟蹤控制系統、MAG焊行走機器人、單面焊雙面成形工藝數據庫，突破了多層多道智能跟蹤焊接技術難點，具有完全自主知識產權，達到國際首創。

相比傳統施工工藝，該工藝將有效提升自動化作業模式和數字化管理水平，改變原有工藝全人工、高強度勞動狀態，綜合效率提高3倍，對提升我國核電智能建造水平具有重大意義，將徹底改變傳統施工模式，引領核電智能化建造趨勢，開啟核電“智慧建造”新篇章。

焊接現場

“十三五”以來，中核集團堅持自主創新，積極開展核電站自動焊裝備自主化開發，針對依賴國外進口的焊接設備、核電產品專用焊接設備進行自主開發，成功研制了以窄間隙TIG焊接機器人、激光智能跟蹤MAG自動焊技術為代表的智能焊接裝備、鋼襯里自動焊設備、智能化低輻射射線檢測裝備等10余類系列焊接及檢測設備，并自主研發了配套的軟件系統，基本覆蓋核電設備安裝全部部件類別，形成了核電站核島設備安裝自動焊成套技術，部分技術填補了國內核電行業高效智能焊接的空白，達到國內首創、國際先進水平，標志著國內已具備高精尖核電焊接裝備自主研制能力。